9月23日，非晶电驱“两创融合”论坛及合作成果发布会在广东东莞举行。记者获悉，此次活动由广汽集团与中国科学院东莞材料科学与技术研究所联合主办，来自科研机构和产业界的代表，围绕非晶合金材料研发、车载电驱应用及产业化路径展开研讨。

论坛现场，2027款埃安RT、埃安N60、2027款埃安i60三款搭载非晶合金电驱的量产车型集中亮相。从实验室里的超薄带材，到新能源汽车的电驱系统，非晶合金材料正在跨越工程化和规模化制造门槛。其背后，是科研机构开展基础研究、汽车企业推进工程转化的协同创新，也是科技创新与产业创新深度融合的一次具体实践。

从超薄带材到车规级电驱

非晶合金又称“金属玻璃”，其原子排列不同于传统晶态金属，具有较高磁导率和较低磁损耗。用于驱动电机铁芯，可以减少电机运转过程中的涡流和磁滞损耗，提高能量转换效率。

这种材料的成品带材厚度仅0.025毫米，约为头发丝的五分之一，业内也将其形象地称为“手撕钢”。但“薄”和“脆”的材料特性，使传统硅钢电机采用的冲压、叠片等工艺难以直接复制。实验室能够制备样品，并不意味着可以稳定生产出符合汽车使用要求的零部件。

记者了解到，为推动非晶合金进入车载电驱系统，广汽集团与东莞材料所围绕材料特性、铁芯结构及制造工艺开展协同攻关。东莞材料所发挥非晶材料基础研究优势，广汽则承担电机设计、工艺开发、试验验证和量产导入等工作。

在工程制造环节，团队重新开发激光切割、精密叠压和专属热处理等工序，将非晶铁芯叠压层数提高至3800层，约为传统硅钢电机的10倍，并围绕尺寸精度、结构强度、生产节拍和一致性建立相应的制造及检测流程。由此，非晶合金材料从单一性能验证进入电驱总成和整车应用阶段。

相关技术成果也陆续进入行业评价体系。“基于超薄非晶材料的低损耗定子铁芯精密制造关键技术和应用”项目获得第51届日内瓦国际发明展评审团特别金奖。“新能源汽车高效率高功率密度非晶—碳纤维电驱关键技术及应用”项目入选2026年中国汽车工程学会科学技术奖拟授项目科技进步奖一等奖。

产学研接力跨越量产门槛

新能源汽车产业进入深度竞争阶段后，提升整车效率不能只依靠增加电池容量，还需要从材料、电机、电控、热管理等环节系统降低能量损耗。基础材料的性能优势，只有经过工程转化和量产验证，才能成为用户能够使用的产品能力。

今年8月25日，广汽集团动力总成BU与东莞材料所签署战略合作协议，启动下一代非晶材料车载应用联合攻关。双方计划围绕关键技术研发、成果产业化、科研资源共享和人才培养等方面展开合作，推动基础研究、中试验证与整车量产衔接。

这一合作形成了较为清晰的创新分工：科研机构侧重解决材料机理和基础共性问题，企业结合整车需求完成产品定义、制造工艺开发及可靠性验证，供应链企业参与设备、部件和产能建设。各环节不再彼此分离，而是围绕量产目标同步推进。

中国科学院东莞材料科学与技术研究所于2025年由中国科学院、广东省人民政府和东莞市人民政府合作共建，重点开展战略和前沿材料研究以及关键应用技术研发。

对汽车企业而言，与材料科研机构共同开展前端研究，有助于将研发触角由零部件集成进一步延伸至底层材料，并根据整车工况反向提出材料性能和制造要求。

在这一过程中，评价技术是否成熟的标准也随之发生变化。除了实验室性能，还要考察制造良率、生产成本、批次一致性、长期耐久性以及复杂环境下的稳定性。只有通过这些环节，科研成果才能真正从样品变成产品，并具备扩大应用规模的基础。

前沿技术进入主流家用车市场

产业化成果最终需要通过量产产品接受市场检验。此次论坛集中展示的三款车型，覆盖纯电轿车和家庭SUV，表明非晶合金电驱开始由单一车型验证转向多车型应用。

其中，2027款埃安RT定位9万至12万元级纯电家轿。今年8月上市后，共推出4个版本，指导价为9.98万元至12.38万元。该车采用非晶合金电驱、碳化硅电控和宁德时代电池，最高CLTC续航为710公里。

据企业公布的技术数据，非晶合金铁芯与碳纤维转子配合，可使电机铁芯损耗降低75%，电机峰值效率达到99%；碳化硅电控相较传统硅基IGBT电控，电控损耗降低71.6%。这些数据反映的是特定试验条件下的技术表现，实际能耗仍会受车速、温度、载荷、路况和驾驶习惯等因素影响。

在海南环岛高速测试中，2027款埃安RT完成612公里行驶，测得百公里电耗8.571千瓦时，获得“驾驶量产纯电轿车通过海南环岛高速电耗最低”吉尼斯世界纪录。随后开展的成都及长江沿线公开测试，则进一步覆盖高速、满载、开空调和连续起伏路段等使用条件，为观察车辆在不同环境下的能耗表现提供参考。

从高端技术进入主流家用车市场，意义不仅在于增加一个产品配置，更在于将材料创新转化为较低能耗、较长续航和较低使用成本。前沿技术能否真正实现普惠，还要接受产能、成本、质量和长期可靠性的共同检验。

   点评： 

新能源汽车上半场更多围绕电动化渗透率和产品供给展开，下半场的竞争则逐步深入基础材料、制造工艺和能源效率。单纯扩大电池容量能够增加标称续航，却也可能带来重量、成本和资源消耗上升。通过材料和电驱创新“减少损耗”，代表了另一条更具产业价值的技术路径。

非晶合金电驱的产业化说明，科研成果转化并不是实验室向企业进行一次技术交接，而是材料研究、产品设计、装备开发、工艺控制和市场验证共同参与的长期过程。企业越早介入基础研究，科研机构越深入理解量产约束，创新链与产业链之间的距离就越短。

文、图/广州日报新花城记者：周伟力
广州日报新花城编辑：李光曼