一座配置1万立方米/天洗水额度共享洗水中心的示范基地；一条拥有智能吊挂、智能缝纫、自动裁床等先进设备的智能牛仔服装产线；一场从出口100%到内销占比六成的市场转型……

在广州增城，一幕幕面貌换新、技术革新、市场求新的场景在牛仔服装行业生动上演。这背后，是近年来在“百千万工程”与新质生产力双重牵引下，新塘牛仔注重品牌发展和研发设计，推动数字化生产、智能仓储、供应链管理，力推服务业和制造业深度融合，掀起一场从制造到智造、从贴牌到品牌的华丽蝶变。

面貌换新：

一座破解产业痛点牛仔智能制造示范基地

厂房标准层面积最大可达5000平方米，支持“可分可合、可融可变”布局模式；厂房单元长度最长85米，支持纺纱产线“一站式”串联布局；首层7米层高，为吊挂系统与自动化物流系统、高架仓储及悬挂输送线提供充足空间……走进增城区牛仔服装智能制造示范基地，工作人员熟练地介绍起一系列贴合企业实际需求的配置。

这一坐落于增城纺织服装产业集聚的核心区域新塘镇的示范基地，总占地192亩，总建设面积34.5万平方米，拟建设12栋楼，含8栋厂房、1栋办公楼、1栋展示中心、2栋宿舍楼。

洗水是牛仔裤的灵魂，这一关键环节也决定了牛仔服装最终质感与价值。此前一直是长期困扰企业的产能与环保痛点。为此，示范基地规划建设了超3万平方米的大型共享洗水中心，配置高达1万立方米/天的洗水牌照额度。从统一铺设的蒸汽管道，到提前布置的园区污水管网，再到中水回用设施，企业带着设备即可入驻运作。

记者了解到，截至目前示范基地已累计对接牛仔服装相关企业超80家，其中达成签约意向企业16家，需求面积约27.84万平方米。

技术革新：

一条效能提升30%的智能牛仔服装生产线

“产线进行智能化改造后，整体效能提升了30%。”广州市创兴服装集团有限公司客服经理何旭虹告诉记者。2024年公司启动了牛仔服装智能制造车间改造项目，总投资超2500万元，引入包括ERP/MES全数字链智能系统、智能吊挂系统、智能缝纫设备、自动裁床等智能化、数字化信息系统在内的设备，解决原有生产线过度依赖人工、生产效率低、生产成本高等问题。

创兴集团即将完成改造的牛仔服装智能制造车间。

走进位于四楼的裁床车间，工人们正在熟练地裁剪布料，在智能吊挂系统的辅助下，不同工序的牛仔服装正源源不断地送往位于三楼的车缝车间。“上下三层，每层约3000平方米，分别是裁床、车缝和后整车间。10条产线的所有生产信息自动汇总，后台可实时掌握生产进度和节奏，实现灵活排单。”何旭虹介绍。智能系统实现了数据交互共享及生产工艺智能化柔性生产，全面提升产品生产全流程的数字化、智能化水平，打造一个全新的牛仔服装行业智能制造车间示范标杆。

待今年6月项目建成后，年产量可以达到100万件，产值达到1.2亿元。“届时，智能吊挂系统将贯穿从裁床、到车缝、再到后整的全部环节，无人化物料运输系统也将上线。”何旭虹说。

市场求新：

一场100%出口到内销占比超六成的转型

“从最初的100%出口零内销，到2025年内销占比达到60%。”广州市信邦服装实业有限公司董事长尹勇介绍，公司是一家扎根新塘的本土企业，主营中高端牛仔服装，目前拥有12条生产线、380多名员工。早在2019年，面临复杂和不确定的国际大环境，信邦服装率先启动了从OEM（原始设备生产）到ODM（原始设计制造）的转型求变之路。尹勇介绍，最大的变化是增加了一支6人的专业设计师团队，并引入CAD等系统开启数字化探索。“以往做出口只需要按照客户的图纸加工制作就行，现在内销客户要求更高，需要提供设计好的款式，也更注重细节。”尹勇说，得益于内销客户的不断增加，近几年公司实现了年均10%左右的恢复性增长，2024年公司营收超1.6亿元。

信邦服装自主设计的牛仔服装。

在尹勇看来，公司的核心竞争力在于品质和速度。“在保证品质的基础上，我们的交货时间非常短，国外客户货期通常是40天，但我们30天以内就能出货。”尹勇介绍，尤其是内销采取的小单快返模式，最快可以六天出货。神速的背后，是从面料采购到服装成品的所有环节几乎都在新塘本地完成，“目前只剩洗水环节还在外地，等搬了新厂房如果把洗水也搬回来，可能5天就能出货了。”尹勇笑着说。

文/广州日报新花城记者：夏强
图/广州日报新花城记者：王维宣
广州日报新花城编辑：时秀芙