1月21日，索菲丝智能科技在上海正式发布全国首款基于“脑—眼—手”一体化架构的AI智能打磨系统，标志着我国在高端表面处理领域实现自主技术突破。该系统融合3D视觉、AI大模型与六维力传感技术，可实现全自动识别、路径规划与精准打磨。目前，索菲丝已与西安交通大学共建联合实验室，持续优化工艺数据库，并推出全球首款数字化磨机“X—motor”。并已在中国航天等龙头企业投入应用，并在航空制造领域取得显著效率提升。

索菲丝创始人兼CEO杜玲在发布会上介绍，公司自2018年成立以来，始终坚持自主研发之路。“我们学习欧洲30年成熟技术，但在此基础上加入了‘眼睛’和‘大脑’。”她表示，传统打磨依赖人工，环境恶劣、效率低下，且年轻人不愿从事该行业，导致制造业普遍面临“用工荒”。索菲丝自主研发的平台，结合3D视觉实时扫描与AI工艺数据库，可实现“扫描—建模—路径生成—打磨”全闭环作业，将编程时间从数小时缩短至10分钟。

在航空制造这一典型的多品种、小批量生产领域，索菲丝的方案展现出突出优势。传统航空零件打磨依赖工人长时间排查与调试，切换不同零件时准备耗时冗长。天津飞悦航空科技股份有限公司技术总监李大巍告诉记者，索菲丝通过全自动视觉识别与扫描，由AI自主生成加工方案，极大缩短了产线切换时间。“使用索菲丝的平台后，打磨合格率提升至99.8%以上，远高于传统人工打磨的合格率，同时打磨效率与一致性获得大幅改善。”

据悉，该系统适用于航空航天、新能源汽车、风电叶片等复合材料的表面处理。航空发动机叶片、高铁车身、百米级风电叶片等复杂曲面工件，以往完全依赖经验丰富的工匠手工打磨，培训周期长达18个月，而AI机器人可自主适应多品种、小批量的柔性生产需求，解决产能卡点。

上海市曙光学者、再生资源与绿色制造领域专家苑文仪教授表示，索菲丝技术的真正意义并非简单替代人工，而是实现“人的智慧与机器的精准耐力相结合”。系统承担重复性、高危型作业，使工人转向工艺优化、质量监控、系统维护等更具创造性与管理性的岗位，推动职业技能升级与社会可持续发展。

2026年，索菲丝将重点推进技术出海，目前已布局越南市场，并与欧美客户对接。“中国在AI+制造领域已具备反超优势，我们希望赋能全球制造业智能化转型。”杜玲说。

文、图/广州日报新花城记者：陈庆辉

视频/广州日报新花城记者：陈庆辉

广州日报新花城编辑：龙嘉丽