9月24日，装载着最新下线的9000吨大型一体化压铸模具的特种车辆从广东文灿铸造研究院驶出。这套重达156吨的模具是全世界最大的一体化压铸模具，将用4天时间从佛山市南海区里水镇运往重庆交付，为新能源汽车问界M9的一体化压铸车身生产提供必不可少的模具支持。

在新能源汽车的激烈竞争中，一体化压铸技术正逐渐成为行业发展潮流。作为南海区第一家在A股主板上市的民营企业，文灿集团抢抓新能源汽车发展机遇，凭借行业领先的一体化压铸技术，与蔚来、理想、赛力斯等新能源汽车深度合作，成为新能源汽车赛道中“南海制造”的佼佼者。

文灿集团一体化压铸技术应用于现象级车型问界M9。

现象级车型：
一体化压铸技术来自南海里水

所谓一体化压铸，就是将传统工艺中繁琐、单独的小件集成起来，通过大吨位压铸件使其成为一个大的压铸件。汽车一体化压铸技术由特斯拉最早提出，通过集成化制造，做到汽车轻量化、节约成本、缩短供应链、提升制造规模，近年来在汽车行业成为风潮。

9月20日，赛力斯宣布问界M9上市9个月累计大定突破14万台。这一现象级车型的成功，离不开一系列先进技术的加持，其中就包括了来自文灿集团的一体化压铸技术。

走进广东文灿铸造研究院的生产车间，墙上的数控车间生产看板实时显示着订单生产情况，一排排现代化机械设备正忙个不停，其中的“庞然大物”——9000吨大型一体化压铸模具格外引人注意。广东文灿铸造研究院总经理汪水林表示：“这是我们为问界M9设计的定制化产品，也是全世界最大的一体化压铸模具。”

9000吨大型一体化压铸模具

这套模具的制作难度不容小觑。“由于模具尺寸非常大，导致压铸的难度系数大增。”汪水林表示，为了保证模具的平稳量产，在模具设计阶段充分考虑模具的温度控制和压铸的流量控制，同时集成了文灿现有的高新模具技术，为模具的平稳量产提供稳固的基础。“这是第3套模具，我们在此前基础上优化了设计，改进了工艺，让模具的制作周期缩短至4个月。”

据介绍，文灿集团为问界M9提供一体化压铸的4个大件和6个小件，替换了原来200多个零部件，使整车重量下降30%，整车装配效率提升60%。一体化压铸技术使车身制作时间大幅缩短到130秒，每套模具每天可压铸约500个一体化车身。

新能源机遇：
前瞻性布局一体化压铸技术

在一体化压铸技术领域的探索，文灿集团的起步很早。汪水林表示：“2011年，我们开始车身轻量化结构件布局，2019年起探索一体化后地板研发，再到后来蔚来、理想、赛力斯一体式铸件量产，目前我们的一体化压铸技术在行业内遥遥领先。”

数据显示，今年以来，文灿铸造研究院的9000吨一体化模具产量随着前期开发项目的持续量产而不断增加，2023年9000吨大模具生产了4套，2024年至今已生产了8套；2023年4500吨-7000吨的大型模具生产了18套，2024年至今已生产了19套。

文灿铸造研究院的生产车间

事实上，这是南海新能源汽车产业迅猛发展的缩影。2018年起，南海提出建设“两高四新”现代产业体系，就将新能源作为重点发展的方向。作为南海区第一家在A股主板上市的民营企业，文灿集团抢抓新能源汽车发展机遇，汪水林回忆道：“尽管当时有很多质疑的声音，但我们有前瞻性地看到了一体化压铸技术的前景，敢为人先地开展了探索。”

随着新能源汽车产业的浪潮滚滚推进，文灿集团还将在一体化压铸技术上持续发展。汪水林表示：“一体化压铸模具是目前文灿集团科技含量最高、制作工艺复杂难度最大、最具代表性的产品。下一阶段，我们计划在一体化压铸方面，整合更多零部件，不断简化整车装配工艺。”

文、图/广州日报新花城记者：冯嘉敏 通讯员：郭璀、杨淼
广州日报新花城编辑：霍泽凯